Neugestaltung und Reorganisation eines VLM: Schritte, Zeitpläne und Vorteile

Im Laufe der Jahre haben sich Lagerhäuser verändert. Heute können Lagerhäuser sogar über Ihr eigenes Unternehmen hinaus erweitert werden, sei es aufgrund von Outsourcing oder aufgrund von Änderungen in Liefer- und Produktionsstrategien.

Deshalb müssen Sie Ihr Lager vollständig neu gestalten, um die Leistung zu maximieren und Verschwendung zu vermeiden – sowohl finanziell, z. B. durch Platzmangel, als auch zeitlich, z. B. durch das Suchen von Artikeln in einem extrem großen und schlecht organisierten Lager.

Aber wie gestalte ich mein Lager neu, maximiert die Leistung und vermeide Budgetüberschreitungen? Welche Schritte muss ich unternehmen?

Zunächst können Sie kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen einleiten, die darauf abzielen, kleine alltägliche Probleme zu beseitigen (Direktlieferungen von Lieferanten, neu gestaltete Verpackungen zur Platzersparnis, Verbesserung der Prognosemethoden). Anschließend muss das Management handeln, umfangreichere Maßnahmen ergreifen, konkret in die Neugestaltung des Lagers investieren und Experten aus der Logistikbranche hinzuziehen.

Die verschiedenen Schritte zur Gestaltung eines VLM (Vertikales Lager- und Transportsystem) sind wie folgt detailliert:

1. Gantt-Diagramm und Investitionsschätzung für ein VLM

Die Abschätzung der erforderlichen Investition bedeutet eine sorgfältige Analyse, um zu zeigen, dass das Projekt die gesetzten Ziele erfüllt. Es ist sehr wichtig, die Projektdauer abzuschätzen, operative Ziele einzuplanen und auch zu berücksichtigen, dass das Projekt möglicherweise nicht innerhalb des festgelegten Zeitrahmens realisierbar ist.

Wir empfehlen, Hilfe von erfahrenen Experten in Anspruch zu nehmen. So können Sie Analogieschätzungen basierend auf früheren Projekten oder Schätzungen durchführen, die sich auf Parameter aus einer bereits durchgeführten Arbeitsprobe konzentrieren.

Aber kann die Neugestaltung meines gesamten Lagers profitabel sein? Wie lange wird es dauern?

Der Bau eines neuen Lagers oder die Einführung neuer Technologien ist mit Kosten verbunden, die quantifiziert und oft mit Hilfe eines Gantt-Diagramms in Zeitrahmen aufgeteilt werden müssen.

Dieses Diagramm zeigt Aktivitäten und gibt an, wann eine bestimmte Tätigkeit beginnen und enden sollte. Auf der X-Achse ist der Zeitraum vom Projektstart bis zum Projektende dargestellt, auf der Y-Achse die Aufgaben, die zur Fertigstellung des Projekts erledigt werden müssen. Durch die Eingabe aller geschätzten Aktivitäten erhalten Sie einen vollständigen Überblick über das Projekt. Auf einen Blick können Sie erkennen, welche Aufgaben Priorität haben, welche überfällig sind, welche gleichzeitig durchgeführt werden können, um Zeit zu sparen, und welche voneinander abhängen.

Dieses Diagramm dient der Kontrolle des zeitlichen Ablaufs einer Vielzahl von Aktivitäten. Es kann mit detaillierteren Informationen verknüpft werden: Wer soll die Aufgabe ausführen, in Vollzeit oder Teilzeit, wie viel der Aufgabe ist abgeschlossen und wie viel bleibt noch zu tun.

2. Audit und Machbarkeitsstudie

Es ist wichtig, zunächst die Stärken und Schwächen zu analysieren und Maßnahmen zu definieren, die dem gewünschten Zweck und dem Gesamtziel entsprechen. Beginnen Sie damit, die Leistung Ihres Lagers zu überwachen, um kritische Probleme zu identifizieren und zu beseitigen – so wird das Audit durchgeführt.

Hier müssen Sie sich auf Leistungskennzahlen zu Prozessen, Werkzeugen, Technologien und Kosten sowie nicht zuletzt auf die eingesetzten Humanressourcen konzentrieren.

Auf Grundlage einer Machbarkeitsstudie können Sie Probleme lösen und die Betriebsergebnisse verbessern. Durch Datenanalyse können Sie alternative Möglichkeiten zur Organisation Ihres Lagers, zur Lagerung von Waren und zur Logistik im Allgemeinen erkennen, vergleichen und die mit dem besten Kosten-Nutzen-Verhältnis auswählen.

Alternative Lösungen müssen verschiedene Aspekte berücksichtigen, z. B. den Masterplan des Standorts, das Lagerlayout, Betriebs- und Logistikkriterien, Personalressourcen, anfallende Kosten und Zeitpläne. Auf Grundlage aller gesammelten Informationen kann die Unternehmensleitung die bestmögliche Alternative auswählen, mit der sie fortfahren möchte.

3. Slotting: Produktpositionierung

Um die niedrigsten Lagerverwaltungskosten und minimale Bewegung zu erreichen, müssen Produkte korrekt im Kommissionierbereich positioniert werden. Durch das Mapping und die Analyse von Lageraktivitätsprotokollen können Sie verstehen, wo Produkte innerhalb Ihres VLM platziert werden sollen und welche Produkte in der Nähe aufbewahrt werden sollten.

Eine Slotting-Analyse ermöglicht es Ihnen, zu verstehen, wo Produkte positioniert und wie sie innerhalb Ihres Lagers klassifiziert werden sollen, um Zeit zu sparen und Ressourcen zu optimieren.

4. Projektdetail

Wenn Sie sich entscheiden, dass sich die Investition lohnt und fortgefahren werden soll, müssen Sie eine detaillierte Projektanalyse durchführen. Dies bedeutet, die funktionalen, technischen, operativen und systemischen Fragen zu bewerten, die in der Machbarkeitsstudie identifiziert wurden.

Durch die Analyse der Projektdaten können Sie ein endgültiges Layout mit Zeichnungen, Plänen, Schnittzeichnungen und Komponenten bestimmen.

Ihr Logistikprojekt muss Fragen zu Gebäuden (z. B. bei VLMs kann auch eine Umsetzung außerhalb, als „External Covering“, in Betracht gezogen werden, eventuell auch unter Berücksichtigung erdbebensicherer Lösungen) und Einrichtungen (z. B. Sprinkleranlagen, Heizung, Kühlung, Beleuchtung, Druckluft) einbeziehen.

Dann können Betriebsverfahren definiert und ein detailliertes Gantt-Diagramm erstellt werden.

5. Dynamische Simulation

Dynamische Simulation zielt darauf ab, vorherzusagen, wie ein System oder eine Einrichtung unter verschiedenen Szenarien reagiert. Basierend auf einer Abbildung der Logistikprozesse Ihres Unternehmens und dem Vergleich verschiedener Szenarien können Risiken und Engpässe identifiziert und die Leistung des Systems überwacht werden.

Dies beginnt mit der Datenerfassung und der Validierung des konzeptionellen Modells, um alle untersuchten Szenarien, hypothetischen Fälle und getroffenen Annahmen mit dem gesamten Designteam zu teilen. Anschließend werden alle zu testenden Szenarien und das erwartete Vertrauen für den Vergleich der Ergebnisse definiert.

Numerische Indikatoren werden dann in Projektlösungen umgewandelt und die Ergebnisse illustriert, um die Entscheidungsfindung des Kunden zu unterstützen.

6. Bauprojekt

Eine dynamische Analyse ist besonders wertvoll, wenn Sie anschließend das Bauprojekt durchführen möchten. Sobald das Projekt definiert und die Lieferanten ausgewählt sind, erfolgt eine kritische Prüfung der Baupläne und Dokumente in Bezug auf die Automatisierung.

Auf Basis des Gantt-Diagramms des Unternehmens wird dieses aktualisiert, basierend auf getroffenen Entscheidungen und auf dem Bauprojekt, das den Projektablauf und die Fristen zweifellos beeinträchtigen wird.

Danach folgt die Abnahme durch FAT (Factory Acceptance Test) mit von allen Lieferanten vorbereiteten Dokumentationen. Dies beinhaltet die Überprüfung der Ausrüstung und Komponenten vor Lieferung oder Endabnahme.

Durch die Gewährleistung hoher Qualität der Komponenten wird auch deren Integrität in der Fabrik sichergestellt. Konventionelle Funktionstests oder Simulationen stellen sicher, dass das System oder die Ausrüstung den Spezifikationen und vertraglichen Verpflichtungen entspricht. Dies beinhaltet die Überprüfung von Dokumenten wie Handbüchern, Anleitungen, Entwürfen, Zeichnungen, Struktur- und Instrumentierungsdiagrammen.

Dies gilt auch für VLMs, die z. B. mit einem Benutzerhandbuch, Wartungshandbuch, Konformitätserklärung und weiteren Dokumenten wie Garantie oder TÜV-Zertifizierung geliefert werden.

Diese Dokumente sind für regelmäßige Inspektionen während der Bauphase oder danach unerlässlich.

Es ist sehr wichtig, einen Projektleiter zu haben, der alle Umsetzungsphasen des Projekts überwacht. Die Überwachung der Arbeit der Lieferanten und die Beaufsichtigung der Inbetriebnahme ist entscheidend bis zum Site Acceptance Test, bei dem das System auf Übereinstimmung mit den Testplänen und technischen Spezifikationen geprüft wird und nachgewiesen wird, dass es korrekt installiert ist und korrekt mit anderen Systemen und Peripheriegeräten in der Arbeitsumgebung interagiert.

Im Falle eines VLM endet diese Phase mit der Installation und Prüfung der WMS-Software sowie der Schnittstellen zu Ihrem ERP-System.

IMA-Informationen

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