Riprogettazione e riorganizzazione di un VLM: fasi, tempi e benefici

Negli anni, i magazzini sono cambiati. Oggi, i magazzini possono persino essere ampliati al di fuori della propria azienda, sia per motivi di outsourcing, sia a causa di cambiamenti nelle politiche di approvvigionamento e produzione.

Per questo motivo è necessario riprogettare completamente il magazzino, al fine di massimizzarne le prestazioni e eliminare gli sprechi, sia in termini di denaro – ad esempio la mancanza di spazio – sia in termini di tempo perso a cercare articoli all’interno di uno spazio estremamente grande e mal organizzato.

Ma come posso riprogettare il mio magazzino, massimizzare le prestazioni ed evitare di superare il budget? Quali passi devo seguire?

Innanzitutto, è possibile avviare attività di miglioramento continuo finalizzate all’eliminazione dei piccoli problemi quotidiani (consegne dirette dai fornitori, imballaggi riprogettati per risparmiare spazio, miglioramento dei metodi di previsione). Successivamente, il management deve intervenire, intraprendere operazioni più consistenti, investire concretamente nella riprogettazione del magazzino e coinvolgere consulenti esperti del settore logistico.

I vari passaggi per progettare un VLM (Vertical Lift Module) sono dettagliati come segue:

1. Diagramma di Gantt e stima dell’investimento necessario per un VLM

Stimare l’investimento necessario significa effettuare analisi approfondite per dimostrare che il progetto soddisfa gli obiettivi prefissati. È molto importante stimare la durata del progetto, pianificare gli obiettivi operativi e considerare che il progetto potrebbe non essere realizzabile nei tempi stabiliti.

Si consiglia di avvalersi dell’aiuto di esperti con lunga esperienza nel settore. In questo modo è più facile effettuare stime analogiche basate su progetti passati o stime concentrate sui parametri derivanti da un campione di lavoro già effettuato.

Ma riprogettare l’intero magazzino può essere redditizio? Quanto tempo ci vorrà?

Costruire un nuovo magazzino o adottare nuove tecnologie ha un costo che deve essere quantificato e suddiviso in tempistiche, spesso con l’ausilio di un diagramma di Gantt.

Questo diagramma cartesiano rappresenta le attività e indica quando una particolare attività deve iniziare e terminare. Sull’asse X si trova il periodo dall’inizio alla fine del progetto, e sull’asse Y le attività necessarie per completare il progetto. Inserendo tutte le attività stimate, è possibile avere una visione completa del progetto. A colpo d’occhio si può capire quali attività dare priorità, quali sono in ritardo, quali svolgere contemporaneamente per risparmiare tempo e quali dipendono da altre.

Questo diagramma serve a controllare i tempi di una serie di attività. Può essere collegato ad altre informazioni dettagliate: chi deve svolgere il compito, se a tempo pieno o parziale, quanto del compito è completato e quanto resta da fare.

2. Audit e studio di fattibilità

È importante iniziare analizzando punti di forza e debolezza e definendo azioni adatte allo scopo che si vuole raggiungere e all’obiettivo complessivo. Si inizia monitorando le prestazioni del magazzino per identificare ed eliminare le criticità: questo è l’audit.

In questa fase è necessario concentrarsi sugli indicatori di performance relativi a processi, strumenti, tecnologie, costi e risorse umane coinvolte.

Basandosi su uno studio di fattibilità, è possibile risolvere problemi e migliorare i risultati operativi. Analizzando i dati, si possono individuare alternative per organizzare il magazzino, stoccare le merci e gestire la logistica, confrontarle e scegliere quella con il miglior rapporto costi/benefici.

Le soluzioni alternative devono considerare vari aspetti, come il master plan del sito, il layout del magazzino, criteri operativi e logistici, risorse umane, costi e tempi. Sulla base di tutte le informazioni raccolte, la direzione potrà scegliere l’alternativa migliore per procedere.

3. Slotting: posizionamento dei prodotti

Per ottenere il costo di gestione del magazzino più basso possibile e ridurre al minimo i movimenti, i prodotti devono essere posizionati correttamente nell’area di picking. Mappando e analizzando i registri delle attività del magazzino, è possibile capire dove collocare i prodotti nel VLM e quali tenere vicino.

Un’analisi di slotting permette di capire dove posizionare i prodotti e come classificarli all’interno del magazzino per risparmiare tempo e ottimizzare le risorse.

4. Dettaglio del progetto

Quando si decide che vale la pena investire e procedere, è necessario condurre un’analisi dettagliata del progetto. Questo significa valutare gli aspetti funzionali, tecnici, operativi e sistemici evidenziati nello studio di fattibilità.

Analizzando i dati del progetto, si può determinare un layout finale con disegni, piante, sezioni e componenti.

Il progetto logistico deve includere aspetti relativi agli edifici (ad esempio, per i VLM si può considerare l’installazione all’esterno, nota come “External Covering”, valutando eventualmente soluzioni antisismiche) e agli impianti (ad esempio, impianti sprinkler, riscaldamento, raffreddamento, illuminazione e aria compressa).

Successivamente è possibile definire le procedure operative e compilare un diagramma di Gantt dettagliato.

5. Simulazione dinamica

La simulazione dinamica serve a prevedere come un sistema o una struttura si comporti in diversi scenari. Basandosi su una mappatura dei processi logistici dell’azienda e confrontando diversi scenari, è possibile individuare rischi e colli di bottiglia e monitorare le prestazioni del sistema.

Si parte dalla raccolta dei dati e dalla validazione del modello concettuale, per condividere con tutto il team di progettazione tutti gli scenari studiati, i casi ipotetici e le ipotesi fatte. Successivamente si definiscono tutti gli scenari da testare e il livello di confidenza atteso per il confronto dei risultati.

Gli indicatori numerici vengono quindi tradotti in soluzioni progettuali e i risultati illustrati per supportare le decisioni del cliente.

6. Progetto di costruzione

Un’analisi dinamica è preziosa quando si vuole procedere con il progetto di costruzione. Una volta definito il progetto e scelti i fornitori, si procede a un esame critico dei piani di costruzione e dei documenti relativi all’automazione.

In base al diagramma di Gantt dell’azienda, questo viene aggiornato in funzione delle decisioni prese e del progetto di costruzione, che influirà inevitabilmente sul flusso e sulle scadenze del progetto.

Si passa poi all’accettazione tramite FAT (Factory Acceptance Test) con la documentazione fornita da tutti i fornitori. Ciò comporta l’ispezione di attrezzature e componenti prima della consegna o dell’ispezione finale.

Garantendo l’alta qualità dei componenti, si assicura anche la loro integrità in fabbrica. I test funzionali convenzionali o la simulazione verificano che il sistema o l’attrezzatura risponda alle specifiche e agli obblighi contrattuali. Ciò comporta la verifica di manuali, istruzioni, progetti, disegni, schemi strutturali e di strumentazione.

Questo vale anche per i VLM, che possono essere forniti con manuale d’uso, manuale di manutenzione, dichiarazione di conformità e altri documenti come garanzia o certificazione TÜV.

Questi documenti sono essenziali per le ispezioni periodiche sia durante la costruzione che successivamente.

È molto importante avere un Project Leader che monitori tutte le fasi di implementazione del progetto. Il monitoraggio del lavoro dei fornitori e la supervisione della messa in servizio sono fondamentali fino al Site Acceptance Test, quando il sistema viene testato per conformità con i piani di test e le specifiche tecniche e per dimostrare che è installato correttamente e interagisce correttamente con altri sistemi e periferiche nell’ambiente di lavoro.

Nel caso di un VLM, questa fase si conclude con l’installazione e il collaudo del software WMS e ogni integrazione con il sistema ERP dell’azienda.

Informazioni IMA

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